Il caseificio aziendale e le innovazioni industriali

Nei caseifici direttamente legati all'azienda ovina a conduzione familiare sono presenti i più diversi livelli di tecnologia casearia.

I locali adibiti alla trasformazione - generalmente ricavati da edifici preesistenti, sono costituiti da una sala di caseificazione e da una o più celle di stagionatura (Castagnetti, 1995).

Queste ultime un tempo erano ricavate in cantine o in grotte naturali mentre oggi, negli ambienti di maturazione dei formaggi, è generalmente possibile condizionare la temperatura e si sono diffuse celle frigorifere premontate.

Per lungo tempo la principale attrezzatura del caseificio artigianale è stata la caldaia a fuoco diretto, di capacità compresa tra i 30 ed i 100-120 litri. Da qualche anno però, alcune industrie hanno immesso sul mercato caldaie polivalenti di capacità variabile tra i 200, 300 e 500 litri; sono oggi disponibili anche impianti di capacità superiore (anche 1500 litri), ma si tratta di attrezzature dimensionate per caseifici più grandi, cooperativi o semi-industriali. Tecnicamente queste caldaie sono nate come evoluzione dei serbatoi di refrigerazione del latte, dove il liquido può essere anche riscaldato.

Queste attrezzature hanno lo scopo di migliorare e rendere più igienico il processo di lavorazione e di ridurre il carico di lavoro degli operatori, aumentandone contemporaneamente la produttività (Murgia e Pazzona, 1993).

Questi impianti hanno incontrato un discreto successo e oggi l'industria propone veri e propri caseifici premontati, con cui è possibile produrre quasi ogni tipo di formaggio ed in particolare quelli di pezzatura attorno a 1-2 Kg, identificabili come caciotte. Elemento importante per l'affermazione di queste attrezzature è stata la recente Direttiva CEE 92/46 e l'attenzione che oggi viene posta alla salubrità anche delle produzioni casearie ovine. Normalmente uno di questi impianti si compone di:

  • Vasca polivalente
  • Gruppo di refrigerazione
  • Gruppo termico per la produzione di acqua calda
  • Circuti per la circolazione dell'acqua
  • Quadri di controllo
  • Tavolo spersore
  • Pompa per il travaso del siero
  • Ripiani per stufatura

Le vasche sono dotate di intercapedine con isolamento in poliuretano e con gli scambiatori di calore posti sulla base ed ai lati. Alla base è normalmente presente una valvola di scarico per la fuoriuscita di siero e cagliata.

All'interno delle polivalenti è di solito possibile effettuare tutte le operazioni di trattamento del latte: in primo luogo la refrigerazione e la conservazione, in quanto queste caldaie possono funzionare come normali serbatoi refrigeranti. Il latte munto la sera precedente può così essere conservato in attesa della lavorazione. In modo analogo, immettendo nei circuiti acqua calda si può effettuare la pastorizzazione e successivamente la lavorazione vera e propria (Murgia e Pazzona, 1993).

In genere termostati controllano queste operazioni e avvisatori acustici e luminosi coadiuvano l'operatore. La lavorazione del latte avviene direttamente nella vasca polivalente con l'inoculo dei fermenti lattici e l'aggiunta del caglio specifici per il tipo di formaggio che si intende produrre. Una volta avvenuta la coagulazione ed il consolidamento della cagliata, gli operatori provvedono alla rottura con lira o spino.

La possibilità di variare la temperatura consente di effettuare la semicottura della cagliata.

Le vasche sono normalmente poste in posizione sopraelevata (circa 1 metro) rispetto al piano di lavoro, per consentire la fuoriuscita per caduta del siero e della cagliata dal rubinetto di scarico direttamente sul tavolo spersore, dove la cagliata viene distribuita dagli operatori in forme di resina e separata dal siero che cade in appositi contenitori.

Il siero viene poi pompato dentro la vasca polivalente per la produzione della ricotta, ottenuta grazie all'innalzamento della temperatura sino ai 78-80 gradi centigradi. Gli operatori provvedono poi manualmente all'estrazione della ricotta dalla vasca.
La cagliata, invece, dopo aver preso la forma negli stampi in resina, viene sottoposta a tutte le operazioni tipiche del ciclo di lavorazione come salatura, stagionatura, ecc.. .
Se necessario, è possibile anche effettuare la stufatura delle forme, ponendole sul fondo della vasca, dotata di appositi ripiani, e portando la temperatura a 35 gradi centigradi.
I tipi più comuni di vasche polivalenti per caseifici aziendali hanno una capacità di 500 litri, dove vengono lavorati normalmente circa 350-400 litri di latte per volta, con tempi che, valutati nel corso di prove su produzioni di pecorino sardo (peso delle forme 1,3 Kg), sono risultati sensibilmente inferiori a quelli impiegati con i sistemi tradizionali (Murgia e Pazzona, 1993).
Infatti, le ricerche effettuate in Sardegna indicano tempi pari a 3,8 ore per 300 litri di latte (formaggio e ricotta), mentre con la lavorazione tradizionale in questo tempo non vengono trasformati più di 100 litri di latte.

Con le vasche polivalenti quasi tutte le operazioni di lavoro possono venire svolte da un solo uomo, mentre un secondo operatore viene richiesto solo per l'estrazione della cagliata e la sua distribuzione nelle forme di plastica.
I quantitativi lavorabili giornalmente con vasche da 500 litri vanno da un minimo di 150 litri, sotto al quale l'impianto non lavora in modo omogeneo, sino ad un livello di poco inferiore alla capienza massima della vasca.
Normalmente nei caseifici aziendali viene effettuata una sola lavorazione giornaliera, ma se i quantitativi di latte sono superiori e si dispone di un serbatoio di refrigerazione è in genere possibile effettuarne due in serie.
Una vasca polivalente da 500 litri può essere normalmente utilizzata da allevamenti di dimensioni comprese tra le 200 e le 500 pecore, mentre per quelli più piccoli può essere utile impiegare vasche di volume inferiore.
I tipi di minore capacità sono anche più semplici da utilizzare, funzionando con una bombola di gas ed una presa di corrente e non richiedendo, come i fratelli maggiori, interventi sulla muratura e sulle opere della sala di lavorazione.
Questi "minicaseifici" non sono una novità, essendo presenti sul mercato già da alcuni anni, ma si possono comunque considerare una innovazione tecnologica di una certa importanza per l'azienda ovina.

Alcune ditte stanno proponendo sul mercato impianti ancora più sofisticati che consentono di produrre il formaggio direttamente nei serbatoi di raffreddamento o in altri contenitori, grazie all'immersione nel latte di unità autonome in grado di raffreddare e scaldare la massa. Queste unità sono anche in grado di effettuare la spinatura, l'agitazione meccanica e l'eventuale cottura della cagliata.
Ovviamente la semplicità d'uso di questi impianti aziendali non deve far ritenere che sia diventato "facile" produrre formaggio ovino.
Infatti, le fasi tecnologiche del ciclo produttivo sono rimaste le stesse e devono essere seguite con attenzione e professionalità, per evitare quei difetti del formaggio illustrati nei capitoli precedenti.